Keskustelu CMC Glaze Slurryn vakaudesta

Lasitettujen laattojen ydin on lasite, joka on laattojen ihokerros, jonka vaikutus kivet muuttavat kultaan, mikä antaa keraamiset käsityöläiset mahdollisuuden tehdä eläviä kuvioita pinnalle. Lasitettujen laattojen tuotannossa on jatkettava vakaa lasite lietteen prosessin suorituskykyä korkean saannon ja laadun saavuttamiseksi. Prosessin suorituskyvyn pääindikaattoreita ovat viskositeetti, sujuvuus, dispersio, suspensio, kehon laskimonsidos ja sileys. Todellisessa tuotannossa täytämme tuotantovaatimuksemme säätämällä keraamisten raaka -aineiden kaavaa ja lisäämällä kemiallisia apuaineita, joista tärkeimmät ovat: CMC -karboksimetyyliselluloosa ja savi viskositeetin, veden keräämisen nopeuden ja juoksevuuden säätämiseksi, joista CMC: llä on myös dekondensoiva vaikutus. Natrium -tripolyfosfaatilla ja nestemäisellä poistoaineella PC67: llä on dispergointi- ja dekondensointitoiminnot, ja säilöntäaine on tappaa bakteerit ja mikro -organismit metyyliselluloosan suojaamiseksi. Lasite lietteen pitkän aikavälin varastoinnin aikana lasite lietteen ja veden tai metyylimuodon liukenemattomat aineet ja thiksotropia ja lasite lietteen metyyliryhmä epäonnistuu ja virtausnopeus laskee. Tässä artikkelissa keskustellaan pääasiassa metyylin pidentämisestä tehokkaaseen aikaan lasite lietteen suorituskyvyn stabiloimiseksi metyyli CMC: llä, palloon saapuvan veden määrä, pestyn kaoliinin määrä kaavassa, prosessointiprosessissa ja tahdissa.

1. Metyyliryhmän (CMC) vaikutus lasite lietteen ominaisuuksiin

Karboksimetyyliselluloosa CMC on polyanioninen yhdiste, jolla on hyvä veden liukoisuus, joka on saatu luonnollisten kuitujen kemiallisen modifioinnin jälkeen (alkaliselluloosa ja eteerfikaatioaine kloorieetikkahappo), ja se on myös orgaaninen polymeeri. Käytä pääasiassa sen sitoutumisen, vedenpidätysten, suspensiohjelman ja dekondinaation ominaisuuksia, jotta lasituspinta on sileä ja tiheä. CMC: n viskositeettille on erilaisia ​​vaatimuksia, ja se on jaettu korkeisiin, keskisuuriin, matalaihin ja erittäin mataisiin viskositeetteihin. Korkean ja matalan viskositeetin metyyliryhmät saavutetaan pääasiassa säätelemällä selluloosan hajoamista-toisin sanoen selluloosan molekyyliketjujen murtamista. Tärkein vaikutus aiheuttaa ilmassa oleva happi. Tärkeitä reaktioolosuhteita korkean viskositeetin CMC: n valmistuksessa ovat happea este, typen huuhtelu, jäähdytys ja jäätyminen, silloitusaineen ja dispergointin lisääminen. Kaavion 1, kaavion 2 ja kaavion 3 havainnon mukaan voidaan havaita, että vaikka matalan viskositeetin metyyliryhmän viskositeetti on alhaisempi kuin korkean viskositeetin metyyliryhmän, lasite lietteen suorituskyvyn stabiilisuus on parempi kuin korkean viskositeetin metyyliryhmän. Tilan kannalta matalan viskositeetin metyyliryhmä hapettuu enemmän kuin korkean viskositeetin metyyliryhmä ja siinä on lyhyempi molekyyliketju. Entropian lisääntymisen käsitteen mukaan se on vakaampi tila kuin korkean viskositeetin metyyliryhmä. Siksi kaavan stabiilisuuden jatkamiseksi voit yrittää lisätä matalan viskositeetin metyyliryhmien määrää ja käyttää sitten kahta CMC: tä virtausnopeuden stabiloimiseksi välttäen suuria tuotannon vaihtelut yhden CMC: n epävakauden vuoksi.

2. Palloon tulevan veden määrän vaikutus lasite lietteen suorituskykyyn

Lasituskaavan vesi on erilainen eri prosessien vuoksi. Vesi voi voidella lietteen hiukkasia ja hiontaa ja vähentää lasite lietteen lietteen lietteen 38-45 grammaa vettä. Kaavion 3 ja kaavion 9 tarkkailun jälkeen voimme havaita, että vaikka veden määrä ei vaikuta metyyliryhmän vikaantumisen nopeuteen, vähemmän vettä, jolla on vähemmän vettä, on helpompi säilyttää ja vähemmän alttiita sateille käytön ja varastoinnin aikana. Siksi todellisessa tuotannossa virtausnopeutta voidaan hallita vähentämällä palloon tulevan veden määrää. Lasite suihkutusprosessia varten voidaan ottaa korkea ominaispaino ja korkea virtausnopeus tuotanto, mutta suihkutuslasituksen kohdalla meidän on lisättävä metyyli- ja veden määrää asianmukaisesti. Lasituksen viskositeettia käytetään varmistamaan, että lasitepinta on sileä ilman jauhetta lasituksen suihkuttamisen jälkeen.

3. Kaoliinipitoisuuden vaikutus lasite -lietteen ominaisuuksiin

Kaoliini on yleinen mineraali. Sen pääkomponentit ovat kaoliniittimineraaleja ja pieni määrä montmorilloniittia, kiille, kloriittiä, maasälpää jne. Sitä käytetään yleensä epäorgaanisena suspending -aineena ja aluminan käyttöönottoa lasiteissa. Lasitusprosessista riippuen se vaihtelee 7-15%. Vertaamalla kaaviota 3 kaavioon 4 voidaan huomata, että kaoliinipitoisuuden lisääntyessä lasite lietteen virtausnopeus kasvaa eikä se ole helppoa asettua. Tämä johtuu siitä, että viskositeetti liittyy mineraalikoostumukseen, hiukkaskokoon ja kationityyppiin mudassa. Yleisesti ottaen sitä enemmän montmorilloniittipitoisuus, sitä hienommat hiukkaset, sitä suurempi viskositeetti, ja se ei epäonnistu bakteerien eroosion vuoksi, joten ajan myötä ei ole helppoa muuttaa. Siksi lasiteille, jotka on säilytettävä pitkään, meidän pitäisi lisätä kaoliinin sisältöä.

4. Jyrskimisajan vaikutus

Kuulimyllyn murskausprosessi aiheuttaa mekaanisia vaurioita, lämmitystä, hydrolyysiä ja muita CMC: n vaurioita. Vertailemalla kaaviota 3, kaavio 5 ja kaavio 7 voimme saada sen, että vaikka kaavion 5 alkuperäinen viskositeetti on alhainen metyyliryhmän vakavien vaurioiden vuoksi pitkän pallon jauhamisajan vuoksi, hienous vähenee materiaalien, kuten kaoliinin ja talkin, takia (mitä hienompi hienous, vahva ionisen voiman, korkeampi viskositeetti) on helpompi varastoida pitkään eikä ole helppo sataa. Vaikka lisäaine lisätään viime kerralla suunnitelmassa 7, vaikka viskositeetti kasvaa suurempana, myös vika on nopeampi. Tämä johtuu siitä, että mitä pidempi molekyyliketju on, sitä helpompaa on saada metyyliryhmän happi menettää suorituskyvyn. Lisäksi, koska pallojen jyrsintätehokkuus on alhainen, koska sitä ei lisätty ennen trimmerointia, lietteen hienous on korkea ja kaoliinihiukkasten välinen voima on heikko, joten lasite liette laskeutuu nopeammin.

5. Säilöntäaineiden vaikutus

Vertaamalla kokeilua 3 kokeessa 6, säilöntäaineisiin lisätty lasite liette voi ylläpitää viskositeettia vähentämättä pitkään. Tämä johtuu siitä, että CMC: n pää raaka -aine on hienostunut puuvilla, joka on orgaaninen polymeeriyhdiste, ja sen glykosidinen sidosrakenne on suhteellisen vahva biologisten entsyymien vaikutuksesta, joka on helppo hydrolysoitua, CMC: n makromolekyyliketju rikkoutuu peruuttamattomasti glukoosimolekyylien yhdeksi. Tarjoaa energialähteen mikro -organismeille ja antaa bakteerien lisääntyä nopeammin. CMC: tä voidaan käyttää suspensiotabilisaattorina sen suuren molekyylipainon perusteella, joten sen jälkeen kun se on biohajoa, sen alkuperäinen fysikaalinen sakeutumisvaikutus katoaa. Säilöntäaineiden vaikutusmekanismi mikro -organismien selviytymisen hallitsemiseksi ilmenee pääasiassa inaktivoinnin näkökulmasta. Ensinnäkin se häiritsee mikro -organismien entsyymejä, tuhoaa niiden normaalin aineenvaihdunnan ja estää entsyymien aktiivisuutta; toiseksi, se koaguloi ja denoi mikrobiproteiineja häiritsemällä niiden selviytymistä ja lisääntymistä; Kolmanneksi, plasmamembraanin läpäisevyys estää kehon aineiden entsyymien eliminaatiota ja metaboliaa, mikä johtaa inaktivoitumiseen ja muutokseen. Säilöntäaineita käyttävät prosessissa havaitsemme, että vaikutus heikentyy ajan myötä. Tuotteen laadun vaikutuksen lisäksi meidän on myös otettava huomioon syy siihen, miksi bakteerit ovat kehittäneet vastustuskykyä pitkäaikaisille lisättyille säilöntäaineille jalostuksen ja seulonnan avulla. , joten todellisessa tuotantoprosessissa meidän on korvata erityyppiset säilöntäaineet tietyn ajanjakson ajan.

6. Lasite lietteen suljetun säilyttämisen vaikutus

CMC: n epäonnistumisessa on kaksi päälähdettä. Yksi on hapettuminen, joka aiheuttaa kosketus ilman kanssa, ja toinen on altistumisen aiheuttama bakteerien eroosio. Maiton ja juomien juoksevuus ja suspensio, jotka voimme nähdä elämässämme, myös trimmerointi ja CMC stabiloivat. Heillä on usein noin vuoden säilyvyys, ja pahin on 3-6 kuukautta. Tärkein syy on inaktivoinnin steriloinnin ja sinetöidyn säilytystekniikan käyttö, on tarkoitus, että lasite on suljettava ja säilytettävä. Kaavion 8 ja kaavion 9 vertailun avulla voimme havaita, että ilmatiiviissä varastossa säilytetty lasite voi ylläpitää vakaata suorituskykyä pidemmän ajan ilman sadetta. Vaikka mittaus johtaa altistumiseen ilmalle, se ei täytä odotuksia, mutta sillä on silti suhteellisen pitkä varastointiaika. Tämä johtuu siitä, että suljetussa pussissa säilyneellä lasiteella eristää ilman ja bakteerien eroosion ja pidentää metyylin säilyvyyttä.

7. Stalenssin vaikutus CMC: hen

Tasku on tärkeä prosessi lasitetuotannossa. Sen päätehtävä on tehdä koostumuksestaan ​​yhtenäisempi, poistaa ylimääräinen kaasu ja hajottaa jonkin verran orgaanista ainetta siten, että lasitepinta on sileämpi käytön aikana ilman reikiä, koveraa lasitetta ja muita vikoja. Pallojen jauhamisprosessin aikana tuhoutuneet CMC -polymeerikuidut on kytketty uudelleen ja virtausnopeus kasvaa. Siksi on tarpeen kulkea tietyn ajanjakson ajan, mutta pitkäaikainen vakaus johtaa mikrobien lisääntymiseen ja CMC: n vikaantumiseen, mikä johtaa virtausnopeuden vähentymiseen ja kaasun lisääntymiseen, joten meidän on löydettävä tasapaino ajan suhteen, yleensä 48-72 tuntia jne. On parempi käyttää lasitettua lietettä. Tietyn tehtaan todellisessa tuotannossa, koska lasituksen käyttö on vähemmän, sekoittavaa terää ohjataan tietokoneella ja lasituksen säilyttämistä pidennetään 30 minuutin ajan. Pääperiaatteena on heikentää CMC: n sekoittamisen ja lämmityksen aiheuttamaa hydrolyysiä ja lämpötilan nousun mikro -organismit moninkertaistuvat, pidentäen siten metyyliryhmien saatavuutta.